智能模具制造

金属加工行业目前利用光学三维测量系统辅助加快模具从制造到维修的整个生命周期。GOM生产的ATOS 测头能捕捉模具和零件三维数据，软件基于数据创建三维模型（即数字孪生模型），为各类工业应用奠定基础。

制造

铣削铸坯，制成模具。测量系统首先将铸坯数字化，并与CAD模型对齐。加工余量可以直接输入到加工机。这样一来，数控加工时间最多可减少50%，同时最大程度降低模具损坏情况。

模具制造完成后，进行相关测试以检测所得零件是否符合设计要求。为此，测量工程师在冲压车间里对零件进行扫描。凭借全域测量数据，GOM Inspect软件能够识别该模具的数字孪生模型与CAD数模之间的偏差，并清晰显示问题区域，以便对模具进行修正。

为了生产出带有精确几何形状的零件，在试模阶段模具通常需要经历多次迭代。但是，经过手动修改后的模具不再与CAD模型一致。因此CAD模型也需要进行更新以便归档。通过对修改后的模具进行全域扫描，再利用逆向工程便可轻松更新CAD数据。

即便不用逆向工程，在CAD系统中利用三维测量数据和特定形状的模具，也可以铣削新模具。这在替换损坏的模具时非常便捷。此外，这些数据还可以用作镜像模具简单铣削的基础。

模具磨损可导致零件在生产过程中报废。通过定期扫描模具的活性表面，可预防此种情况发生。通过对比测量数据与CAD数据，检测人员可以及时了解模具当前磨损状态，制定维护计划，从而有效降低废品率。

模具经过长时间使用到达磨损临界点，须进行必要维修。通过对比实际与标称数据，可以找出模具上的关键磨损区域，由此精准焊接材料到某个特定的点以进行维修。焊接后出现的冗余材料可以通过二次扫描被快速识别，便于重新铣削。